Che cos’è il sistema HACCP   Un tempo le , per garantire la sicurezza dei loro prodotti, si limitavano ad applicare alcune “buone pratiche”, più o meno dettagliate ed efficaci, riguardanti le procedure di produzione e l’igiene dei luoghi di lavoro e del personale. Le verifiche sulla salubrità degli alimenti venivano effettuate solo al termine dei processi produttivi, con analisi di laboratorio condotte a campione sugli alimenti finiti. Tuttavia, capitava spesso che cibi contaminati venissero consumati senza essere controllati. ▶  industrie alimentari Oggi nei paesi dell’Unione Europea, e dunque anche in Italia, si punta in modo molto più deciso ed efficace sulla prevenzione. La base comune per la produzione e somministrazione di alimenti salubri è il . sistema di lavoro HACCP HACCP è la sigla di , espressione inglese che significa, letteralmente, “analisi dei rischi e punti critici di controllo”. Si tratta di un sistema di lavoro finalizzato a l’insorgere di minacce per la salute, in anticipo gli eventuali pericoli che possono presentarsi in un’industria alimentare e ogni singola fase in cui si articolano la produzione, la preparazione, la distribuzione e la somministrazione. Perché ciò sia possibile, è fondamentale che gli operatori delle industrie alimentari siano opportunamente istruiti e formati e che tutti i processi di produzione vengano descritti e documentati. Descrizione e documentazione delle varie fasi costituiscono una parte fondamentale del , cioè del testo che dimostra l’effettiva attività di autocontrollo svolta dall’azienda. Hazard Analysis and Critical Control Points prevenire identificando controllando manuale di autocontrollo L’adozione di questa metodologia di lavoro è obbligatoria in Italia – e in tutti gli stati membri dell’Unione Europea – dal 1993 (Direttiva CEE n. 43/1993, poi sostituita dal ). Regolamento CE n. 852/2004 Industria alimentare |   Food industry  | Dal punto di vista normativo, a stabilire quali attività rientrino in questa categoria è il Regolamento CE 178/2002, che definisce industria alimentare «ogni soggetto pubblico o privato, con o senza fini di lucro, che svolge una qualsiasi delle attività connesse a una delle fasi di produzione, trasformazione e distribuzione degli alimenti». Il medesimo regolamento definisce il termine alimento come «qualsiasi sostanza o prodotto trasformato, parzialmente trasformato o non trasformato, destinato a essere ingerito o di cui si prevede ragionevolmente che possa essere ingerito da esseri umani. Sono comprese le bevande, le gomme da masticare o qualsiasi sostanza, inclusa l’acqua, intenzionalmente incorporata negli alimenti nel corso della loro produzione, preparazione o trattamento».   Approfondimento – L’HACCP e la sicurezza  >> pagina 68   I capisaldi dell’HACCP: l’analisi dei rischi e il controllo dei punti critici   I capisaldi del sistema di autocontrollo HACCP sono contenuti nella sua stessa denominazione: analisi dei rischi e punti critici di controllo. Ma che cosa si intende esattamente per ”rischio” e ”punto critico”? Analisi dei RISCHI Come già visto (Unità 2, La contaminazione degli alimenti, p. 35), in campo alimentare parlare di “ ” significa riferirsi alla probabilità che si verifichi una situazione di , in questo caso una . I contaminanti possono essere di tipo chimico, fisico o biologico e la contaminazione può essere diretta, indiretta o crociata. rischio pericolo contaminazione Le contaminazioni non hanno tutte la stessa probabilità di verificarsi, né rappresentano pericoli equivalenti. Per esempio, come già visto, la contaminazione da è una delle più frequenti in Italia (si registrano oltre 3000 casi all’anno), ma fortunatamente il pericolo è limitato, poiché i sintomi sono gastrointestinali e si risolvono, la maggior parte delle volte, senza ricorrere a cure in un paio di giorni. Salmonella All’opposto, la contaminazione botulinica avviene molto raramente (circa 20 casi all’anno), ma quando si verifica necessita di cure tempestive e ciononostante ha spesso un esito fatale. Rischio zero?   Quando si lavora nell’industria alimentare, la probabilità che un alimento provochi un effetto negativo sul consumatore non può mai essere ridotta a zero. Le   in gioco sono numerosissime e non riguardano solo la preparazione del cibo ma anche le condizioni di salute e i  , che dovrebbe essere sempre sensibilizzato a diventare “co-protagonista” della sicurezza degli alimenti, a partire dal conservarli e cucinarli correttamente. Per esempio, tenere a contatto alimenti cotti e crudi può favorire pericolose contaminazioni. variabili comportamenti del consumatore Se arrivare al rischio zero è impossibile, si può – e si deve – lavorare lungo tutta la filiera produttiva per puntare al raggiungimento di un “ ”, cioè tanto ridotto da risultare accettabile. rischio tollerabile Punti critici di controllo (CCP) La sigla CCP significa “punti critici di controllo” ed è una denominazione che viene data a tutte quelle che possono essere al fine di individuare ed eliminare l’insorgenza di pericoli. fasi di lavorazione particolarmente insidiose controllate La preparazione di un prodotto avrà numerosi CCP, ossia ci saranno numerose situazioni in cui può avvenire la contaminazione; per questo è indispensabile mantenere elevati standard igienici in ogni momento, dalla produzione alla distribuzione, fino al consumatore. Alcuni esempi di CCP: ricevimento delle merci e stoccaggio in magazzino, conservazione delle materie prime e del prodotto finito, cottura dell’alimento, smaltimento dei rifiuti.  >> pagina 69                                                                                                                         fissa il concetto analisi dei rischi (di contaminazioni) gravità del danno livello di rischio probabilità del danno IDENTIFICAZIONE DEI PUNTI CRITICI DI CONTROLLO principali CCP: ricevimento delle merci stoccaggio conservazione cottura smaltimento dei rifiuti  GUIDA ALLO STUDIO  Che cosa deve considerare l’analisi dei rischi? 1.  Che cosa si intende per CCP? 2.  Fornisci alcuni esempi di CCP. 3.  L’applicazione del sistema HACCP   Il sistema HACCP prevede che la stesura del piano di autocontrollo sia anticipata da cinque fasi preliminari, il cui scopo è definire chiaramente chi si occuperà dell’analisi e quali sono le caratteristiche del prodotto finale e le fasi che portano alla sua produzione.   Le fasi preliminari 1) Costituzione del gruppo HACCP Sia nelle grandi sia nelle piccole aziende è indispensabile la presenza di soggetti preparati per sviluppare il piano dell’HACCP. La formazione di un che sviluppi il piano di attivazione dell’HACCP è indispensabile per il successo del piano stesso. team In una grande azienda, per esempio, in genere si punta alla multidisciplinarità, coinvolgendo: un esperto in microbiologia; un chimico alimentare; un ingegnere o uno specialista dei processi industriali; un addetto al confezionamento; un responsabile della formazione interna, di fondamentale importanza. Nelle piccole aziende, come ristoranti o bar, il gruppo ha invece una composizione più semplice e ristretta. Ci deve comunque essere un (può essere il titolare o un suo delegato), al quale faranno riferimento tutti i lavoratori dell’azienda. responsabile HACCP Il responsabile ha il compito di assicurare che le operazioni avvengano nel rispetto della normativa, nonché compilare e conservare tutti i che dovranno essere tenuti a disposizione dell’autorità. Tali documenti dovranno essere raccolti in un unico fascicolo e contribuiranno a formare il . documenti manuale di autocontrollo  >> pagina 70  2) Descrizione del prodotto La descrizione dei prodotti deve essere il più possibile completa e dettagliata. Per esempio, in un ristorante deve riguardare il ricettario completo in uso. Accanto alla del prodotto finito bisognerà elencare gli utilizzati, indicare gli eventuali e fornire un accurato resoconto delle . denominazione ingredienti allergeni condizioni di produzione e somministrazione La descrizione del prodotto, fase preliminare dell’applicazione del sistema HACCP, è importante anche per i bar. Nel caso di panini e tramezzini, potrebbe cominciare così: «I panini sono preparati in un locale dedicato, igienicamente conforme alla manipolazione degli alimenti. Alcune materie prime vengono acquistate fresche (verdure), altre sono confezionate (salse), altre sono surgelate (pane). Per i prodotti da conservare a temperature controllate sono disponibili due celle frigorifere e un congelatore a -18 °C…». 3) Identificazione dell’uso previsto del prodotto Il gruppo di lavoro deve identificare e valutare l’uso che il consumatore farà di ciascun prodotto, indicando se l’alimento in questione è adatto a tutti o se la presenza di potrebbe renderlo dannoso per alcune categorie di consumatori. Devono essere individuati ed esplicitati anche gli eventuali richiesti prima dell’assunzione dell’alimento, come la o il semplice . allergeni trattamenti cottura riscaldamento 4) Stesura di un diagramma di flusso Il gruppo deve stilare un diagramma di flusso, cioè una “a blocchi” in cui si descrivono in modo semplice e chiaro le diverse , nell’esatto ordine in cui si succedono. rappresentazione grafica fasi produttive 5) Verifica del diagramma di flusso Il gruppo di lavoro deve che il diagramma di flusso sia corrispondente alla realtà, e cioè che descriva nel giusto ordine tutte le fasi seguite dall’industria alimentare durante la produzione. verificare sul campo   esempio di diagramma di flusso   GUIDA ALLO STUDIO  Quali sono le fasi preliminari dell’HACCP? 1.  Da quali soggetti è costituito un team HACCP? 2.  Quali informazioni sono contenute in un diagramma di flusso? 3.